在生產實際過程中，經常會出現產品規格超出本企業壓機綜合生產能力的情況。比如壓機的噸位雖然可以滿足工藝的需要，但是操作機的噸位太小，無法進行鐓粗拔長。尤其是因無法鐓粗而直接拔長的鍛比又非常小，無法滿足生產要求。那么在市場競爭激烈的情況下，鍛件本身利潤已很薄，如果再進行外協生產，不但質量和交貨期難以保證，僅從訂貨價格和利潤上也會損失很大。本文介紹了在小噸位操作機的條件下，利用壓機走臺鍛造的方法，不僅能夠滿足合格產品的制造需要，同時也可把企業自身的生產能力空間大大拓展。
公司承接了國內某大型齒輪箱廠三件齒輪軸訂貨，材料為17CrNiMo6，鍛件大身直徑尺寸超過1100mm(如圖1所示)，鍛件實重27t多，無損檢測要求不能有1．6mm缺陷。針對如此高的技術要求，材料選購上海重型機器廠38t雙真空精煉鋼錠。當年公司36MN水壓機原配操作機的能力只有20t。除此以外，還有一臺10t翻料機，雖嫌太小，但在幫助旋轉方面能起一點點作用。立足于本企業現有設備條件，根據有效壓實鍛造法工藝準則判斷，采用走臺鍛造方法，對鍛件的壓實鍛透、保證無損檢測合格是不成問題的，關鍵在于操作過程能否順利實現。走臺鍛造使用壓機走臺的中部，該位置經常用來鐓粗鋼錠，其強度和剛度不成問題。走臺鍛造的方式相當于FM法拔長，使用的鋼錠平均直徑約1500mm，計算出鍛件大身段的鍛比為1．84。考慮到該材料塑性較好，所以采取不倒棱、不壓鉗把，直接拔長。待大變形過程結束后，先壓八方，然后再去掉鋼錠冒口，在底部壓鉗把，這樣可以大大減輕坯料重量，使得成形過程容易些。為了保證充分壓實鍛透，在總共只有8趟的拔長過程中，采取了每趟第一砧滿砧壓中間的措施。全過程一共只翻轉兩次180。，相當于每個方向連續拔長4趟，其中有兩趟壓過鍛件大身1105mm尺寸，小一次為980mm(見表1鍛造工藝)。在這兩次翻轉時，都是用抱鉗將坯料夾出，在水壓機外側翻轉后，再抱回走臺，繼續鍛造。由于工藝設計和班組操作配合得當，這三件齒輪軸都順利成形。需要注意的是，在后兩火的加熱過程中，要控制保溫時間不要太長，防止晶粒過分長大。然后，通過鍛后兩次正火細化晶粒加回火消除應力，鍛件后經超聲檢測，沒有發現明顯的缺陷波顯示，內部質量非常理想。
在壓機有能力壓實鍛透、而操作機的噸位太小時，采用行車配合、走臺鍛造的方法，可以很好地發揮設備潛能并拓展壓機的生產能力空間。這樣即保證了本企業的經濟效益，同時也不會對設備造成損害。